产品生命周期管理(PLM)

【导读】
企业需要的是与产品生命周期相关的所有信息的集成,PDM是信息集成的核心。随着信息技术的发展,PDM必然走向支持广义企业的协同产品开发的对产品全生命周期管理的完整解决方案。


    企业需要的是与产品生命周期相关的所有信息的集成,PDM是信息集成的核心。随着信息技术的发展,PDM必然走向支持广义企业的协同产品开发的对产品全生命周期管理的完整解决方案。

 

2.1PLM的内涵
    产品的生命周期包括:培育期、成长期、成熟期、衰退期、结束期四个阶段。PLM通过培育期的研发成本最小化和成长期至结束期的企业利润最大化来达到降低成本和增加利润的目标。
 
    我们可以认为PLM实质上包含三个层面的概念,即PLM领域、PLM理念和PLM软件。客户需求的个性化、市场竞争的白热化、国内市场国际化,对企业的研发能力提出了新的挑战。
 
    因此,缩短产品上市周期、提高产品质量和服务质量、降低产品成本成为企业生存和发展必须考虑的关键问题,而这时客户发现,企业原有的信息化系统如ERP、CRM、SCM并不能解决他们的问题,在这种情况下,PLM应运而生。
 
    正如一位CIO所说:“有了PLM系统,ERP、CRM和SCM系统才终于有了它们一直需要的东西—一个可靠的、可以普遍访问到的、最新、最准确、最完整的产品信息源”。
 
    PLM的概念和模型也是在现有的一些比较成熟的技术和理论基础上结合而成的,主要综合了电子设计自动化EDA、工程数据管理EDM、产品数据管理系统PDM、计算机集成制造CIM。
 
    根据业界权威的CIMDATA的定义,PLM是一种将分散在企业多个地理位置的,以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间的,支持产品全生命周期的信息的创建、管理、分发、协同和应用的,集成与产品相关的人力资源、流程、应用系统和信息的一体化解决方案。
 
PLM主要包含以下方面的要素:
    (1)基础标准和技术(如XML、Web、可视化协同和企业集成应用);
    (2)信息建立和分析工具(如CAD、EDA、CAM、CAE、信息浏览软件等);
    (3)基本核心功能(如图文档管理产品结构管理、数据仓库、流程管理项目管理等);
    (4)配置管理(如模块化配置);
    (5)协同管理(如多区域联合协同研发)。
 
    从另一个角度来看,PLM是一种理念,是一种以产品为核心的商业战略。它是实施一整套的业务解决方案,把人、过程和信息有效地集成在一起,作用于整个企业,不仅仅对管理研发过程中的产品数据,同时也包括产品数据在生产、采购、营销、服务、维护等环节的应用,遍历从产品立项到报废的全生命周期,支持与产品相关的协作研发、管理、营销和使用的产品定义信息。
 
    PLM为企业及其供应链组成了一个产品信息的拉通平台,其实质是企业的信息化建设发展到一定阶段各系统需要有机融会贯通,“信息集成化”和“消除信息孤岛”的集成应用思想。
 
2.2制造业企业的“信息孤岛”
    目前制造业企业中由于信息化的步骤和建设时期的不同,普遍存在棘手的“信息孤岛”现象,以至于信息化的效率大大降低。以一个企业产品设计制造的过程为例,我们简单地分析一下,在整个过程中出现的“信息孤岛”之间所发生的如下情况:
 
    (1)首先,大部分产品中一般来说有10%到60%都是外购原材料或者外购部件,其CAD图纸、三维模型等电子数据通常为外部供应商所有。但传统上,供应商只会提供纸质简要样图和实物,不会提供电子图文档,即使想提供,也往往缺乏安全有效的交互方式,因此制造企业必须重建外购件的电子文档。因此,在上述过程中,产生了由“电子数据→纸介质数据”,“纸介质数据→电子数据”的转换,既容易出错,又费力费时,降低了工作效率。
 
    (2)从产品制造企业内部来看,大多数企业有严格的设计质量控制管理流程,在电子的设计完成后,会打印成纸质文档进行签审流程,甚至会反复修改、打印、再审核,直到审批通过。在这反复循环过程中,又产生大量“电子数据→纸介质数据”,“纸介质数据→电子数据”的转换。既耗费时间和资源,而且数据安全性很差,也降低了工作效率。
 
    (3)同时,在上述产品研发设计过程中,大量电子数据的存储分散、版本混乱,如果没有产品电子数据结构管理软件的帮助,管理和查询将是非常困难的事情,而且还会造成大量电子文档与归档的纸质文档的不一致和不完整,降低了设计的管理效率。
 
    (4)在产品设计完后,需要进行工艺设计和组织生产,如果有CAPP系统,确实可以在一定程度上协助工艺人员提高工艺设计的效率。但是,工艺设计需要以产品结构设计为基础的物料清单,因此独立的系统,通常要求工艺设计人员按照设计人员提供的统计表和产品明细甚至纸质设计图等,在CAPP系统中再次录入一遍产品信息、装配信息和属性信息。产品设计物料清单再次产生了“电子数据→纸介质数据”,“纸介质数据→电子数据”转换的重复劳动、容易出错,且费力费时。
 
    (5)工艺设计完成后,有的企业可能会使用ERP系统、质量管理系统、制造执行系统来组织产品的生产,但是,ERP系统、质量管理系统、制造执行系统所依赖的产品的设计和物料信息,往往需要数周的手工录入时间,且较难验证其准确性,其实产品的CAD设计数据和CAPP工艺数据中已经有这些数据了,但现在这些独立的“信息孤岛系统”,再次需要“电子数据→纸介质数据”,“纸介质数据→电子数据”的转换过程,其工作量大、重复劳动、出错概率高,让企业ERP系统、质量管理系统、制造执行等系统运行效率大大下降。
 
    (6)从上面的多个环节我们可以看到,产品数据从设计到工艺到生产整个过程,在原材料供应商与企业之间,在企业内的设计人员、审核人员、工艺人员和计划管理人员之间经历了多次“电子数据→纸介质数据”,“纸介质数据→电子数据”的转换过程,各主体都实现了内部信息化,但是相互间却成了无法用信息化手段有机交互的“信息孤岛”。
 
    再加上如果需要进行售后的跟踪管理,要在各“信息孤岛”之间统一地查询和追溯详细的设计版本,状态管理,批次管理,质量信息等更是非常困难。因此,在“信息孤岛”之间架设桥梁,解决孤岛互联互通、有机融合的问题迫在眉睫。


 

  • 2018-08-01 10:22
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